烘爐是指將焦?fàn)t由常溫加熱到裝煤時溫度的操作過程。烘爐初期（炭化室溫度在100-120℃之前）是排出焦?fàn)t砌體內(nèi)水分的階段，稱為干燥甥。干燥期過后是升溫期，達(dá)到正常裝煤（炭化室溫度850℃以上）的溫度時包括扒封墻，烘爐才算結(jié)束。 　　1．干燥期 　　干燥期從烘爐點火開始到焦?fàn)t砌體水分完全排出。干燥結(jié)束時，炭化室溫度應(yīng)為120℃左右。干燥是在保障灰縫嚴(yán)密性和砌體的完整性的前提下有效地排出水分。通過改變載熱性氣體（廢氣）的平均溫度和流量，來調(diào)節(jié)砌體表面水分的蒸發(fā)速度。提高出口的溫度是一種比較有效和安全的干燥方法。干燥期一般為10～15天（根據(jù)當(dāng)?shù)貧夂虺睗駹顩r定），空氣過剩系數(shù)(a=1. 30～1. 40)可以大一些。 　　2．升溫期 　　升溫期從干燥期結(jié)束以后將焦?fàn)t溫度升溫到可以進(jìn)行開始裝煤的溫度。由于焦?fàn)t砌體上下部位溫度維持一定的比例而膨脹是不均勻的。另外砌體各部位的厚薄不均造成熱阻不同也使膨脹不均勻。所以，必須嚴(yán)格按要求進(jìn)行升溫，即控制每天最大的安全膨脹率和安全的上下溫度比例。要避免因烘爐升溫過快或溫差不均勻而造成砌體破裂，使砌體有縫，破壞焦?fàn)t的嚴(yán)密性和爐體結(jié)構(gòu)的強度。從而減少焦?fàn)t在線維護(hù)。 　　硅磚受熱產(chǎn)生晶體轉(zhuǎn)化并伴隨大的體積變化，因此從干燥期結(jié)束到溫度300℃是砌體膨脹劇烈的階段。要嚴(yán)格控制并采用不同的每天最大安全膨脹率。升溫期一般為40～45天。 　　3．烘爐用燃料 　　烘爐燃料有固體（如煤、焦炭）、液體（如燃料油、廢油）、氣體（如天然氣、液化氣、高爐煤氣、發(fā)生爐煤氣、焦?fàn)t煤氣）。在實際使用時可采用全固體、全液體、全氣體燃料烘爐，也可以用不同燃料搭配使用。有條件盡可能采用氣體燃料烘爐。從而減少焦?fàn)t在線維護(hù). 　　烘爐燃料熱值應(yīng)穩(wěn)定。對于固體燃料，要求灰分低，灰分熔點高( >1400℃)，最好選擇高揮發(fā)分、低黏結(jié)性的煤。尤其是內(nèi)部爐灶更需要高質(zhì)量塊煤。干燥期最好使用焦炭，其最大優(yōu)點是有利于砌體水分的排出。另外焦炭升溫穩(wěn)定、易管理、污染輕。對于液體和氣體燃料，要求便于管道輸送，不堵塞管道和管件，并能連續(xù)燃燒。 　　4．烘爐設(shè)施 　　烘爐設(shè)施為每孔焦?fàn)t機焦兩側(cè)的烘爐小灶，燃料在小灶內(nèi)燃燒的熱廢氣進(jìn)入炭化室。烘爐小灶包括外部小灶、內(nèi)部小灶、封墻及火床等。 　　氣體或液體烘爐可以不砌封墻和外部小灶，采用帶爐門烘爐。但火床要考慮熱氣流向炭化室均勻釋放，防止局部高溫現(xiàn)象的出現(xiàn)。從而減少焦?fàn)t在線維護(hù)。 　　5．烘爐溫度測量方法 　　烘爐過程中溫度測量和控制工作十分重要。 　　傳統(tǒng)的烘爐測量方法，爐溫250℃以下采用0～360℃的水銀溫度計測量，爐溫250～400℃時采用0～500℃的水銀溫度計測溫，爐溫400～800℃時采用熱電偶、毫伏溫度計或電子電位差等測量，爐溫在800℃以上時采用光學(xué)高溫計測量。采用水銀溫度計測量時，將水銀溫度計裝在鐵套管中，并在水銀溫度計與鐵套管間填充石棉繩，達(dá)到防震和減少散熱的目的。 　　數(shù)字顯示溫度儀表的應(yīng)用，為在低溫階段也采用熱電偶測量創(chuàng)造了條件。數(shù)字顯示溫度儀表克服了玻璃溫度計測量易損壞、測溫誤差大、勞動強度大等缺點。800℃以后也可以采用光學(xué)高溫計測量。

　　在實際生產(chǎn)中往往會遇到設(shè)備檢修等原因，需停止送煤氣，所以存在有計劃的停送煤氣的操作，有時也會遇到突發(fā)事故不能正常送煤氣的特殊操作。停煤氣時，如何使?fàn)t溫下降緩慢，不至于由于爐溫的急劇下降，損壞爐體，或者在送煤氣時，如何防止爆炸或防止煤氣中毒事故發(fā)生，這是有干熄焦大砌塊的干熄爐焦?fàn)t停止加熱時遇到的主要問題。 　　1．有干熄焦大砌塊的焦?fàn)t停止加熱 　　(1)有計劃的停送煤氣。這種停煤氣操作是在有準(zhǔn)備的條件下停送煤氣的。首先將鼓風(fēng)機停轉(zhuǎn)，然后關(guān)閉煤氣總管調(diào)節(jié)閥門，注意觀察停煤氣前的煤氣壓力變化。鼓風(fēng)機停轉(zhuǎn)后，立即關(guān)閉上升一側(cè)的加減旋塞，后關(guān)閉下降一側(cè)的加減旋塞，保持總壓力在200Pa以下即可。短時間停送煤氣，可將機側(cè)、焦側(cè)分煙道翻板關(guān)小，保持50～70Pa吸力。若時間較長，應(yīng)將總、分煙道翻板、交換開閉器翻板、進(jìn)風(fēng)口蓋板全關(guān)。廢氣砣關(guān)閉，便于對爐體保溫。注意上升管內(nèi)壓力變化，若壓力突然加大，應(yīng)全開放散。若壓力不易控制，將上升管打開，切斷自動調(diào)節(jié)器，將手動翻板關(guān)小，嚴(yán)格控制集氣管壓力，使壓力比正常操作略大20～30Pa即可。每隔30min或40min交換一次廢氣。停送煤氣后，應(yīng)停止推焦。若停送煤氣時間較長，應(yīng)密閉保溫，并每隔4h測溫一次。若遇其他情況，隨時抽測。 　　(2)無計劃停送煤氣。指的是遇到下列情況時突然停送煤氣的操作。常見有：煤氣管壓力低于500Pa；煤氣管道損壞影響正常加熱；煙道系統(tǒng)發(fā)生故障，不能保證正常的加熱所需的吸力；交換設(shè)備損壞，不能在短時間內(nèi)修復(fù)等。如果遇到這些情況，應(yīng)立即停止加熱，進(jìn)行停煤氣處理。處理時首先關(guān)閉煤氣主管閥門，其余的操作同有計劃停送煤氣的操作相同。 　　2．重新供熱 　　有干熄焦大砌塊的焦?fàn)t停送煤氣后，若故障已排除，可進(jìn)行送煤氣操作。若交換機停止交換時，可以開始交換，將交換開閉器翻板、分煙道翻板恢復(fù)原位，然后打開煤氣預(yù)熱器將煤氣放散，并應(yīng)用蒸汽吹掃。當(dāng)調(diào)節(jié)閥門前壓力達(dá)2000Pa時，檢測其含氧量（做爆發(fā)試驗）合格后關(guān)閉放散管，打開水封。當(dāng)交換為上升氣流時，打開同一側(cè)的加減旋塞，恢復(fù)煤氣，并注意煤氣主管壓力和煙道吸力，此時可將集氣管放散關(guān)閉。當(dāng)集氣管壓力保持在200～250Pa時，根據(jù)集氣管壓力大小情況，打開吸氣彎管翻板，盡快恢復(fù)正常壓力。

　　在各周轉(zhuǎn)時間內(nèi)看火孔壓力均應(yīng)保持在(0±5) Pa范圍內(nèi)。這樣就可以保證在整個結(jié)焦過程中任何時間、任何一點加熱系統(tǒng)的壓力都不小于同高度的炭化室壓力。實際生產(chǎn)中，以看火孔壓力為準(zhǔn)來確定燃燒系統(tǒng)其他各點壓力是比較方便的。所以，看火孔壓力是確定蓄熱室頂部吸力的依據(jù)，應(yīng)定期測量。測量時，看火孔壓力過高不利于爐頂測溫操作，且爐頂區(qū)溫度高使橫拉條容易氧化損壞，過低在測溫時會吸入空氣或吸入煤塵，對爐體有害需焦?fàn)t在線維護(hù)。為消除換向周期的波動，看火孔壓力的測量也可采用測相對值的方法。兩分式焦?fàn)t因有水平集合煙道，所以阻力較大，使?fàn)t頭和中部看火孔壓力差別較大，在確定看火孔壓力時，要考慮爐組長向和燃燒室長向的壓差，不使個別看火孔壓力過大（如大于5Pa），造成立火道底部壓力大于炭化室底部壓力的不良后果從而需焦?fàn)t在線維護(hù)。 　　看火孔壓力與燃燒室壓力分布有一定關(guān)系，與爐內(nèi)溫度也有關(guān)。若使用高爐煤氣加熱時，看火孔壓力應(yīng)偏高一些（10Pa或更高一些），蓄熱室頂部吸力將有所降低，邊火道溫度將有所提高。當(dāng)拉條溫度平均在350～400℃時，可降低看火孔壓力，使看火孔保持負(fù)壓（-5～0Pa），這樣可降低拉條溫度，減少爐頂散熱從而減少焦?fàn)t在線維護(hù)。 　　看火孔壓力每季度測量一次，用斜型微壓計測量上升氣流，在換向后5 min開始測量，將測量膠管的一端與斜型微壓計的正端相連，另一端與金屬測壓管相連，插入看火孔的深度約150mm，逐個測量。測量由一側(cè)一端開始，由另一側(cè)返回，連續(xù)兩個換向周期測完，并計算平均壓力值。當(dāng)結(jié)焦時間和空氣過剩系數(shù)α值一定時，上升氣流蓄熱室的吸力和看火孔壓力的關(guān)系符合上升氣流公式。

具有熄焦大砌塊的干熄焦鍋爐由“鍋”?“爐”?附屬儀器和輔助設(shè)備組成。 “鍋”是鍋爐主體部分，包括鼓?過熱器?蒸發(fā)器?省煤器?水壁?下管?上升管和割臺等; “爐”由爐壁和鋼架組成。 熄焦大砌塊的干熄焦鍋爐可分為鍋爐給水系統(tǒng)?鍋爐蒸汽循環(huán)系統(tǒng)和蒸汽輸送系統(tǒng)。 熄焦大砌塊的干熄焦鍋爐除氧器?除氧給水泵?除氧循環(huán)泵?給水預(yù)熱器?水 - 水熱交換器?鍋爐給水泵和除氧器水平調(diào)節(jié)閥?除氧器壓力調(diào)節(jié)閥?給水預(yù)熱器進(jìn)水口溫度調(diào)節(jié)閥?鍋爐給水泵出口電動閥和旁通閥以及三個脈沖流量調(diào)節(jié)閥等設(shè)備。 鍋爐蒸汽水循環(huán)系統(tǒng)主要包括鍋爐體及其附件。鍋爐的主要結(jié)構(gòu)由鼓?膜水壁?初級過熱器?二級過熱器?翅片蒸發(fā)器?光管蒸發(fā)器和省煤器設(shè)備組成;鍋爐配件主要包括強制循環(huán)泵?安全閥?常規(guī)污水充氣機由?連續(xù)式污水膨脹機和取樣冷卻器組成。鍋爐主體由鋼板梁支撐，整體可自由向下擴展。鍋爐爐壁由?和?左側(cè)?右膜水冷壁組成，膜式水冷壁采用全懸掛結(jié)構(gòu)。循環(huán)氣體從上層引入鍋爐，并垂直向下通過二級過熱器。?主過熱器?光管蒸發(fā)器?翅片管蒸發(fā)器和省煤器，最后從鍋爐排出。鍋爐給水從節(jié)能器的下部水箱進(jìn)入鍋爐，并在熱交換后從節(jié)能器的集管中取出，并通過節(jié)能器的提升管進(jìn)入頂部平臺的轉(zhuǎn)鼓。水循環(huán)分為兩種方式，一種方式是從滾筒的下部取出，水通過下水管進(jìn)入四邊水墻。水通過水壁升起并返回到滾筒中以進(jìn)行自然循環(huán)。一種方式是從滾筒的下部取出并由強制循環(huán)泵加壓，然后分別進(jìn)入翅片。然后將管式蒸發(fā)器和管式蒸發(fā)器從蒸發(fā)器出口集管中取出到鼓中以進(jìn)行強制循環(huán)。鍋中的飽和蒸汽從滾筒頂部取出，進(jìn)入過熱器，然后通過噴水式減溫器進(jìn)入二級過熱器。來自二級過熱器的過熱蒸汽是主蒸汽。 蒸汽輸送系統(tǒng)主要由主蒸汽壓力調(diào)節(jié)閥?主蒸汽釋放閥?主蒸汽截止閥及其旁通閥?外部蒸汽壓力調(diào)節(jié)閥和暖管安全閥?主消聲器?管道消音器和噴霧降溫和其他設(shè)備。

　　為使焦?fàn)t均衡生產(chǎn)，保證各炭化室結(jié)焦時間一致，整個爐組實現(xiàn)準(zhǔn)時出焦，定時進(jìn)行機械設(shè)備的預(yù)防性維修，焦?fàn)t應(yīng)按一定計劃組織推焦、裝煤和焦?fàn)t在線維護(hù)：為了制定推焦檢修計劃，應(yīng)首先掌握焦?fàn)t操作中的幾個時間概念。 　　(1)結(jié)焦時間。指煤料在炭化室內(nèi)的停留時間。一般規(guī)定為，從平煤桿進(jìn)入炭化室（即裝煤時間）到推焦桿開始推焦（即推焦時間）的一段時間間隔。 　　(2)操作時間。指某一炭化室從推焦開始到平完煤，關(guān)上小爐門，車輛移至下一爐號開始推焦為止所需的時間，也即相鄰兩個炭化室（按推焦串序的排列）推焦或裝煤的時間間隔。按目前的焦?fàn)t機械水平，大型焦?fàn)t每爐的操作時間為10min左右。操作時間愈短，機械利用率愈高，但要求車輛的備用系數(shù)也愈大。 　　縮短操作時間，有利于爐體維護(hù)，減少煤氣損失和減輕環(huán)境污染，但必須以保證各項操作要求為前提。操作時間是由幾個車輛綜合操作情況而定，應(yīng)以工作最緊張的車輛作為確定操作時間的依據(jù)。一般熄焦車操作一爐需5～6min，推焦車需10～11min，裝煤車和攔焦車操作一爐的時間均少于推焦車。因此，對于共用一套車輛的2×42孔焦?fàn)t爐組，每爐的操作時間應(yīng)以推焦車能否在規(guī)定的時間內(nèi)完成操作為準(zhǔn)。而對于2×65孔的焦?fàn)t爐組，除共用一臺熄焦車操作外，其他車輛每爐一套，故操作時間應(yīng)以熄焦車能否在規(guī)定的時間內(nèi)操作完為準(zhǔn)。 　　由操作時間的定義可以看出，操作時間中開始推焦前和開始平煤后的時間已屬于結(jié)焦時間范圍。 　　(3)炭化室處理時間。指炭化室從推焦開始（推焦時間）到裝煤后平煤桿進(jìn)入炭化室（裝煤時間）的一段時間間隔，應(yīng)與操作時間區(qū)別開。 　　(4)周轉(zhuǎn)時間（也叫小循環(huán)時間）。指結(jié)焦時間和炭化室處理時間之和，即某一炭化室兩次推焦（或裝煤）的時間間隔。在一個周轉(zhuǎn)時間內(nèi)除將車輛操作的焦?fàn)t爐組的所有炭化室的焦炭全部推出、裝煤一次外，剩余時間用于焦?fàn)t在線維護(hù)，因此，周轉(zhuǎn)時間包括全爐操作時間和設(shè)備檢修時間，而全爐操作時間則為每孔操作時間和車輛所操作的炭化室孔數(shù)的乘積。 　　對于每個炭化室而言： 　　周轉(zhuǎn)時間=結(jié)焦時間+炭化室處理時間 　　對于整個爐組而言： 　　周轉(zhuǎn)時間=全爐操作時間+檢修時間 　　一般情況下，焦?fàn)t在線維護(hù)時間不應(yīng)低于2h。 　　(5)火落時間。指炭化室裝煤至焦炭成熟的時間間隔，焦炭是否成熟可以通過打開待出爐室上專設(shè)的觀察孔，觀察冒出火焰是否呈藍(lán)白色來判定。焦炭成熟后再經(jīng)一段燜爐時間，才能推焦，因此，結(jié)焦時間一火落時間十燜爐時間。通過燜爐可提高焦餅均勻成熟程度和焦炭質(zhì)量?；鹇鋾r間是日本焦?fàn)t操作中的重要控制參數(shù)，作為指導(dǎo)爐溫調(diào)節(jié)的信息，在國內(nèi)寶鋼焦?fàn)t生產(chǎn)中得到應(yīng)用。

　　1．升溫監(jiān)測和管理 　　烘爐期間，為了使?fàn)t體各部位的溫度按制定的烘爐升溫曲線和速度均勻上升，防止焦?fàn)t砌體產(chǎn)生的裂縫，破壞砌體的嚴(yán)密性，要對各測溫點進(jìn)行嚴(yán)格的升溫管理。 QRD-2000清潔型焦?fàn)t炭化室溫度從爐頂不同的測溫孔測量，四聯(lián)拱燃燒室溫度從機焦側(cè)四聯(lián)拱封墻測溫孔測量。每4h測量一次。360℃以前測溫誤差要小于5℃，360℃以后測溫誤差要小于10℃。 烘爐期間，不允許有溫度突然下降的現(xiàn)象產(chǎn)生，也不允許溫度有劇烈升高的現(xiàn)象。烘爐時，如果上班超升，本班則應(yīng)少升相應(yīng)的度數(shù)或進(jìn)行保溫。烘爐原則上不允許降溫。另外注意，燃料加減后10～15min爐溫才能反映出來。 2．吸力監(jiān)測 吸力監(jiān)測主要為炭化室、四聯(lián)拱燃燒室、集氣管、煙囪等部位。炭化室、四聯(lián)拱燃燒室吸力每班一次，集氣管和煙囪吸力每2h測一次。 有條件要進(jìn)行廢氣成分分析，主要是監(jiān)測空氣過剩系數(shù)。空氣過剩系數(shù)隨焦?fàn)t爐溫升高而逐漸減小，一般從α=1. 40到α=1. 30。 3．護(hù)爐鐵件和爐體膨脹管理 (1)護(hù)爐鐵件及爐體膨脹監(jiān)測。爐柱彎曲度測量，爐溫在700℃以上每周測兩次。上下橫拉條彈簧負(fù)荷測量，測量點要固定并按標(biāo)記測量，每天測量一次并調(diào)到規(guī)定負(fù)荷?？v拉條彈簧負(fù)荷測量，測量點應(yīng)按標(biāo)記測量，每周測量兩次。保護(hù)板上移量檢查，每25℃測量一次。另外要每50℃檢查一次爐柱下部滑動情況，及上升管和集氣管移動情況。 焦?fàn)t爐長的測量，爐溫在700℃以下每周測兩次，爐溫達(dá)到700℃以上每周測3次。焦?fàn)t爐高測量，每100℃測一次，每隔一個焦?fàn)t取一個測點。焦?fàn)t四聯(lián)拱膨脹縫的測量，測點固定并做標(biāo)記，每50℃測量一次。焦?fàn)t基礎(chǔ)沉降量的測量，每100℃測量一次，直到裝煤孔出焦一個周期結(jié)束。 在烘爐期間，焦?fàn)t升溫使硅磚晶型轉(zhuǎn)化，焦?fàn)t砌體會膨脹。砌體沿爐長（炭化室長度方向）、爐高方向，爐組縱長方向膨脹。如果膨脹時嚴(yán)重不均勻，將破壞砌體的嚴(yán)密性，給焦?fàn)t生產(chǎn)和使用壽命帶來不利的影響。 (2)焦?fàn)t熱維修工作。由于爐體各部位溫度和材料不同，烘爐過程中會產(chǎn)生不同程度的裂縫。焦?fàn)t熱修尤為重要如焦?fàn)t爐頂、四聯(lián)拱封墻、焦?fàn)t埋設(shè)鐵件周圍、保護(hù)板二次灌漿、烘爐小灶等。要及時用火泥和紡織石棉繩填充。此外，要安排集氣管及調(diào)節(jié)翻板的焦?fàn)t熱修。 (3)烘爐記錄。烘爐過程中，要對各種測量結(jié)果認(rèn)真、準(zhǔn)確記錄，以便于分析、指導(dǎo)其后烘爐操作。同時以備查閱，裝訂存檔。烘爐記錄除以表格形式記錄各種監(jiān)測項目外，還有交接班日志，會議紀(jì)要等。

　　根據(jù)焦?fàn)t煤氣加熱的特點，從實用的角度來看，如何調(diào)節(jié)頂部空間的溫度，提高焦炭質(zhì)量?產(chǎn)品質(zhì)量，改善爐頂工作環(huán)境是我們連續(xù)工作的重點焦化工作研究。焦?fàn)t在線維護(hù)尤為重要 　　1?爐空間溫度高低焦炭質(zhì)量?化學(xué)產(chǎn)品的影響 　　頂部空間的溫度通?？刂圃?00±30℃，最高溫度為850℃。 　?。?）爐頂溫度低：低溫主要影響未成熟焦炭，不能生產(chǎn)出合格的焦炭。 　　（2）爐頂溫度過高：高溫會使氣體中化學(xué)產(chǎn)物的二次裂解增加，使得焦油?苯?氨的產(chǎn)率降低，化合物的產(chǎn)率降低水?氰化氫增加。同時，由于甲烷的分解，重?zé)N含量降低，氫含量增加，并且氣體的熱值也降低。另外，溫度過高會導(dǎo)致爐頂工作環(huán)境惡化，爐體鐵部件損壞。 　　2?爐頂溫度的原因 　?。?）空氣過剩系數(shù)?？諝膺^量系數(shù)通常保持在1.15-1.20。高氣體將導(dǎo)致氣體在燃燒室的下部燃燒，導(dǎo)致碳化室底部的高溫，較低的上部溫度，增加的壁溫差和較低的爐空間溫度。 　?。?）標(biāo)準(zhǔn)溫度。標(biāo)準(zhǔn)溫度基于焦炭質(zhì)量和焦餅的中心溫度。標(biāo)準(zhǔn)溫度在頂部空間的溫度上升高，反之亦然。 　?。?）裝煤量，裝煤量不足或煤餅高度不足，導(dǎo)致屋頂空間增加很大，爐頂溫度升高。 　?。?）收集管道壓力，頂部空間的溫度主要取決于氣體的溫度。當(dāng)收集管的壓力增加時，廢氣的排出速度變慢，并且貧瘠氣體停留在屋頂空間中的時間變得更長并且溫度升高。 　　（5）煤餅的長度和煤餅的裂縫，煤餅的長度不足或煤餅在碳化室中有裂縫，導(dǎo)致爐體空間增加和增加在爐頂空間的溫度。 　　（6）頂部區(qū)域的保溫效果不好，散熱量大。 　?。?）不準(zhǔn)確的測量工具導(dǎo)致頂部空間溫度的測量不準(zhǔn)確，這不能反映真實的屋頂空間溫度。 　　3?采取措施 　　（1）減少空氣過剩系數(shù)。從過去兩年的空氣過剩系數(shù)和焦炭質(zhì)量的比較來看，空氣過剩系數(shù)高于1.15，碳化室底部的焦炭將被打破，上部焦炭夾在中間，并且高速方向加熱不好。頂部空間溫度較低。焦?fàn)t在線維護(hù)尤為重要。 　?。?）提高標(biāo)準(zhǔn)溫度，根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)溫度，當(dāng)焦化時間保持不變，提升10°C，會影響焦餅中心溫度上升25-30°C，并會影響廢物的溫度氣體，爐頂溫度上升和下降。（3）穩(wěn)定的加熱系統(tǒng)，在保證火孔壓力和燃?xì)馊紵幕A(chǔ)上，減少進(jìn)氣口，減少煙道吸力，減少進(jìn)氣量，保證空氣過剩系數(shù)為在1.0和1.1之間，促使燃燒室中的氣體。底部未完全燃燒，火焰伸長，碳化室壁的溫差降低，頂部空間的溫度升高。 　?。?）增加燃?xì)庵鞴軌毫?，提高燃?xì)鈬娚渌俣龋涌鞆U氣循環(huán)，稀釋燃?xì)饧兌?，增加火焰長度。 　?。?）確保煤餅的高度，確保煤餅的平整度，使氣體在屋頂空間中順利排出，增加停留時間，提高頂部空間的溫度。 　?。?）即使對側(cè)裝燃煤車的跑道和支撐煤板進(jìn)行調(diào)整和更換，也要調(diào)整支撐煤和碳化室的底部高度，以減小煤餅高度之間的差距。進(jìn)入碳化室，減少裂縫，解決裂縫。碳化室的空間減小，這有利于局部降低屋頂空間的溫度。焦?fàn)t在線維護(hù)尤為重要。

　　有干熄焦大砌塊的干熄爐產(chǎn)生的蒸汽用來發(fā)電，實行熱電聯(lián)產(chǎn)是比較好的熱能利用方式。目前全世界大部分有干熄焦大砌塊的干熄爐干熄焦裝置均采用這一方式，即通過汽輪發(fā)電機將蒸汽的部分熱能轉(zhuǎn)化為電能，同時提供低壓蒸汽供化產(chǎn)工序或其他用戶使用。一般當(dāng)有干熄焦大砌塊的干熄爐干熄焦穩(wěn)定運行后即可投入發(fā)電機組的運行。 　　由于干熄焦自動化程度比較高，裝置的連鎖與保護(hù)多，有時很小的一個問題就可能導(dǎo)致干熄焦裝置停產(chǎn)，因此，干熄焦蒸汽存在著不穩(wěn)定因素。為了消除這些不穩(wěn)定因素，除了保障干熄焦裝置建設(shè)的水平和日常維護(hù)保障水平之外，還可以采用多套干熄焦供一套發(fā)電裝置或提供外部熱態(tài)備用汽源等方法。 　　目前干熄焦熱一電聯(lián)產(chǎn)的汽輪發(fā)電機組通常采用的汽機形式有背壓式（B型、CB型）和抽汽式（C型、CC型）兩種。 　　背壓式利用排汽直接向外供熱，熱能利用率高，結(jié)構(gòu)簡單，價格便宜。背壓機組的運行方式通常是按熱負(fù)荷運行，即熱負(fù)荷保持排汽壓力不變，提供穩(wěn)定的蒸汽壓力保證。而電負(fù)荷則不能保證，即發(fā)電的多少取決于熱負(fù)荷的變化。背壓機組的缺點是：電和熱不能獨立調(diào)節(jié)，不能同時滿足供熱和供電的需要。另外，由于背壓存在機組焓降小，因此對工況變化的適應(yīng)力相對較差，背壓波動（即熱負(fù)荷波動）會導(dǎo)致供電的大幅波動，使電網(wǎng)的補償容量大幅增加。因此使用背壓機組必須確保有穩(wěn)定可靠的熱負(fù)荷。CB型抽汽背壓式與B型背壓式相比多了一路抽汽供熱，可以提供兩種不同參數(shù)的熱負(fù)荷。 　　抽汽式的特點是電負(fù)荷和熱負(fù)荷可以獨立調(diào)節(jié)。即當(dāng)熱負(fù)荷為零時可按電負(fù)荷運行，也可同時保證供熱供電，運行方式靈活，適應(yīng)波動能力強。C型為一次調(diào)節(jié)抽汽。CC型為兩次調(diào)節(jié)抽汽，可提供兩種壓力的蒸汽。抽汽式的不足：設(shè)備相對復(fù)雜，費用稍高，抽汽隔板存在節(jié)流損失，機組內(nèi)效率比非抽汽式的低。 　　汽輪發(fā)電機組的開機和停機應(yīng)嚴(yán)格遵循相應(yīng)的操作規(guī)程。 　　汽輪發(fā)電機組的進(jìn)汽溫度和排汽壓力不變時，進(jìn)汽壓力升高使蒸汽的做功能力增強，會使耗汽量下降。但進(jìn)汽壓力升高導(dǎo)致蒸汽的露點升高，從而可能導(dǎo)致末級的蒸汽及排汽濕度上升，對末級葉片以及后面的設(shè)備不利。進(jìn)汽壓力降低的影響大體與前者相反。 　　進(jìn)汽溫度升高，可使功率增加，排汽濕度降低，效率有所上升；但會使機組零部件熱應(yīng)力增大，有可能使材料發(fā)生蠕變，由此引起高壓端零件松動或失去密封性能和漏汽等。進(jìn)汽溫度降低則會使機組經(jīng)濟性下降，效率降低，此外還會導(dǎo)致汽輪機軸向推力增加。如進(jìn)汽溫度降低過大過快，易導(dǎo)致蒸汽結(jié)露，引發(fā)水擊，影響設(shè)備壽命與安全。因此，進(jìn)汽溫度應(yīng)嚴(yán)格控制在規(guī)定的范圍內(nèi)，若超出范圍應(yīng)考慮降低負(fù)荷或停機。 　　汽輪發(fā)電機組的負(fù)荷對汽輪機的經(jīng)濟性有影響。負(fù)荷偏離設(shè)計工況時，汽輪發(fā)電機組的效率會下降。假定效率變化忽略不計時，則負(fù)荷與蒸氣耗量成正比。因此汽輪發(fā)電機組在設(shè)計工況下工作是最經(jīng)濟的。 　　排汽壓力變化對汽輪發(fā)電機組的經(jīng)濟性和功率影響很大。排汽壓力升高，流量不變則功率下降。如保持功率不變則流量上升，可能導(dǎo)致葉片過負(fù)荷，軸向推力增加。排汽壓力降低而流量不變時則功率上升，如保持功率不變則耗汽率減少。但由于蒸汽熱能轉(zhuǎn)變?yōu)闄C械能的比例增加，會使溫度下降，濕度上升，軸向推力增大，且易產(chǎn)生水蝕，對設(shè)備不利。

　　中修包括多火道、多燃燒室編組或整個燃燒室局部降溫?zé)嵝?，全爐冷修爐頭，全爐更換護(hù)爐鐵件及其他大幅度影響產(chǎn)量的修理。中修后的焦?fàn)t可以維持焦?fàn)t的現(xiàn)有生產(chǎn)能力，但有時會失去某些性能（如使用高爐煤氣加熱的性能）。中修可以延長焦?fàn)t的使用壽命，但難以恢復(fù)到新焦?fàn)t那樣的性能和壽命。 　　(1)燃燒室修理焦?fàn)t熱修。一般當(dāng)爐頭斷裂、剝蝕等損壞面不超過1～2個火道時．可采用挖補的方法，即把炭化室墻面的損壞部分拆除，用新磚重砌，但不拆火道隔墻磚。當(dāng)燃燒室兩面墻破損變形，修理面達(dá)2～3個火道，隔墻裂開或變形時，一般采用翻修爐頭的方法。視燃燒室、炭化室蓋頂磚損壞斷裂脫落與否，或吊頂翻修，或揭頂翻修。當(dāng)焦?fàn)t損壞面達(dá)到連續(xù)2～3個以上燃燒室，火道數(shù)達(dá)到4～5個以上時，一般均采用揭頂局部冷修的方法。以上不同損壞面積的燃燒室修理，雖工程量不同，但修補方法和注意事項基本相同。 　　1燃燒室修理焦?fàn)t熱修的準(zhǔn)備工作包括耐火材料和修理區(qū)相鄰部位的保護(hù)用設(shè)備的準(zhǔn)備。當(dāng)多爐室多火道修理時，為使其他爐室正常生產(chǎn)，還應(yīng)加固修理區(qū)的裝煤車軌道。焦?fàn)t用高爐煤氣加熱時，焦?fàn)t熱修修理區(qū)的燃燒室還應(yīng)做好換用焦?fàn)t煤氣加熱的準(zhǔn)備。 　　2翻修爐室降溫前要推空，兩側(cè)燜爐號要推空后再裝煤（盡量避免燜爐號在翻修過程中被追推焦），有關(guān)爐號停止或減少供熱，翻修號炭化室底角角磚和拉條溝拆除，大彈簧頂緊，上升管堵盲板。翻修爐室、燜爐號及緩沖爐室按要求控制降溫，降溫過程中注意鐵件管理。挖補爐墻時，僅將修理號燃燒室降溫至1100～1150℃，修理號火道及其相鄰的1～2個火道則停止加熱。 　　3鄰修區(qū)應(yīng)保溫，即拆除前在推空爐室送入活擋墻和由裝煤孔往空爐放入成捆的硅藻土磚，并干砌內(nèi)擋墻以減少鄰區(qū)對修理區(qū)的散熱。與此同時，拆出爐頂磚，然后拆除炭化室蓋頂磚并往相鄰墻面安放事先準(zhǔn)備好的隔熱板，以防止鄰墻降溫過多和降低修理區(qū)本身的溫度。挖補爐墻時，不必推空爐室，可在裝煤后2～3h，扒出爐頭焦炭和煤料，并砌封墻隔熱。 　　4翻修墻面的拆除應(yīng)自上而下進(jìn)行，接頭磚的拆除要一塊一塊盡可能多地剔出茬口，以利于新舊磚的接茬咬縫，并使新舊磚因膨脹差的不同而產(chǎn)生的熱應(yīng)力均勻分散。拆除前防止磚塊或雜物落入斜道口和燈頭磚孔，應(yīng)預(yù)先打碎修理墻底層部分磚，清除雜物，蓋住斜道口和燈頭磚孔。蓄熱室格子磚頂部也應(yīng)加蓋鐵板。拆除過程中應(yīng)在縱橫方向及時支撐保留物體，以減少和防止砌體變形或火道隔墻磚被拉斷。 　　5修理區(qū)砌筑前定好中心線和墻面基準(zhǔn)線，第一層磚應(yīng)干砌、驗縫，以不壓斜道口、燈頭磚，不妨礙牛舌轉(zhuǎn)移動為準(zhǔn)，下設(shè)滑動層。立縫均勻分布，與舊磚接茬處隨舊磚，爐頭炭化面隨保護(hù)板，不留膨脹縫，但灰縫應(yīng)比冷筑時大些，以便吸收膨脹量，接茬處用小公差磚。臥縫少打灰漿，以防高向膨脹時，因剪力切斷茬口。翻修火道較多時，爐頭正面至保護(hù)板內(nèi)緣應(yīng)留膨脹縫，并對爐頭加專設(shè)的加壓頂絲，以便在升溫時對爐頭加壓。筑完后拆除支撐、保溫板，并清掃砌體，取出防塵板。 　　6當(dāng)修理爐室較多時，應(yīng)砌爐灶烘爐，否則可利用保留區(qū)的熱量烘爐。烘爐的升溫速度因翻修區(qū)的大小而異，一般補爐挖墻時，升溫速度不予控制。翻修爐頭時按相鄰炭化室結(jié)焦時間不小于20～24h的溫度進(jìn)行烘爐升溫，升溫速度每晝夜一般不超過200～250℃。多爐室多火道修理時，要控制升溫速度，升溫至700℃后可以點火用煤氣加熱。烘爐過程中還應(yīng)注意鐵件管理。 　　7多爐室多火道的修理在爐溫升至800℃后，砌筑爐頭和爐頂表面，拆除擋墻和支撐，安裝爐門。溫度升至1100～1200℃后開始裝煤投產(chǎn)，再推燜爐號焦炭，并噴補其爐墻，最后逐步調(diào)整到正常結(jié)焦時間。 在燃燒室的修理中應(yīng)特別注意處理好新舊砌體的結(jié)合，注意鄰區(qū)的保溫和保護(hù)。應(yīng)從緩沖爐的爐溫分布、鄰區(qū)保溫、保留砌體的支撐和降溫及升溫速度的控制等方面加以考慮。 　　(2)蓄熱室墻修理。當(dāng)主墻和單墻被大面積燒熔，造成砌體水平縫脫開，上部砌體懸空或下沉，氣體相互串漏，不能保證焦?fàn)t正常加熱時，應(yīng)進(jìn)行中修。修理時先將待修蓄熱室上面炭化室中的焦炭推空，在其兩側(cè)各留兩個緩沖爐室和半緩沖爐室，修理區(qū)內(nèi)改用焦?fàn)t煤氣加熱，然后拆除封墻，扒除格子磚，直至損壞部位露出為止，并對不修部位進(jìn)行保溫和保護(hù)。凡能以勾縫、噴補或焦?fàn)t火焰焊補等方法消除缺陷的部位，都不必重砌。單墻、主墻翻修時，若兩墻都需翻修，則應(yīng)先修主墻，并隨時修理斜道區(qū)。修完后進(jìn)行清掃，裝格子磚，砌封墻。 　　(3)更換格子磚。焦?fàn)t生產(chǎn)若干年后，因格子磚積灰或燒熔導(dǎo)致蓄熱室阻力大幅度增加而影響焦?fàn)t的正常生產(chǎn)，當(dāng)采用吹風(fēng)清掃仍不能改變這種狀況時，則應(yīng)更換格子磚。更換格子磚前，焦?fàn)t改用焦?fàn)t煤氣加熱。施工在上升氣流時進(jìn)行，下降氣流時封墻口應(yīng)用金屬板堵嚴(yán)。

　　焦?fàn)t砌體大修一般在冷態(tài)下進(jìn)行，因此也稱為焦?fàn)t冷修。焦?fàn)t砌體嚴(yán)重?fù)p壞?加熱困難?當(dāng)生產(chǎn)不正常時，應(yīng)進(jìn)行焦?fàn)t砌體大修和焦?fàn)t在線維護(hù)。大修主要包括全爐冷修?全爐停機大修和爐膛批量組大修三種。 　?。?）整個爐子的冷修。將整個焦?fàn)t冷卻至常溫，然后對砌體的損壞部分和爐子的鐵部分進(jìn)行充分處理，然后重新啟動爐子。優(yōu)點是施工條件好，修復(fù)質(zhì)量高，后效小;缺點是時間長，焦炭產(chǎn)量影響很大。冷修期間注意以下工作： 　　1檢查冷爐前爐膛的鐵件，更換?確保冷爐內(nèi)的磚石壓力保護(hù); 　　2連接爐膛的操作設(shè)備?應(yīng)從磚石上切下燃?xì)庠O(shè)備，防止磚石收縮; 　　3做好延長焦化時間?推爐腔?切斷廢氣出口和排氣系統(tǒng); 　　4通過密封處理控制冷卻速度。 　　（2）關(guān)閉整個爐子進(jìn)行絕緣檢修。在煉焦?fàn)t在線維護(hù)中引入整個爐焦后，未修復(fù)部件的溫度保持在700-900℃，并且在修復(fù)區(qū)域的邊界處建立擋土墻。所有燃燒室都在機器側(cè)（或焦點側(cè)）冷卻。 （機器兩側(cè)的維修應(yīng)單獨進(jìn)行），爐子的鐵件可以同時修理。爐體和爐子的鐵部件的修理需要固定措施，以便爐體始終具有足夠的保護(hù)。修復(fù)方法具有良好的施工條件，無需設(shè)置緩沖爐腔，時間短，焦炭產(chǎn)生的影響小。 　?。?）爐膛分組分批檢修。當(dāng)焦?fàn)t在線維護(hù)時，整個爐子被分成幾組，每組燃燒室都被修復(fù)。關(guān)閉大修區(qū)域的爐房，將所有焦炭推出，并在大修區(qū)域的兩側(cè)留下兩個緩沖爐室和一個半緩沖爐室。推出一個緩沖爐室，并建造5至6個支撐壁，并操作另一個爐室。爐。加強爐膛的鐵部件和裝煤車的導(dǎo)軌，并拋棄爐頂區(qū)域進(jìn)行冷爐，然后修復(fù)爐膛的損壞部分。修復(fù)磚石后，重新啟動烤箱，然后依次修復(fù)下一組爐腔，直到完成所有維修。這種修復(fù)方法的優(yōu)點是焦炭生產(chǎn)效果不大，但總修復(fù)時間長，新舊砌體接縫的質(zhì)量無法保證。

（一）干熄焦開工應(yīng)具備的條件 干熄焦開工前，必須再次確認(rèn)所有設(shè)備電機車及焦罐臺車已調(diào)試到正常狀態(tài)。如果發(fā)現(xiàn)干熄焦某些設(shè)備存在重大缺陷，應(yīng)暫緩開工，并組織人員盡快對相關(guān)設(shè)備缺陷整改后再進(jìn)行干熄焦的開工作業(yè)。 干熄焦開工前，中控室計算機控制系統(tǒng)應(yīng)調(diào)試完畢并進(jìn)行反復(fù)的模擬試驗。需要特別注意的是，對于循環(huán)風(fēng)機聯(lián)鎖條件、裝焦聯(lián)鎖條件和排焦聯(lián)鎖條件不具備或未調(diào)試合格的干熄焦系統(tǒng)，從工藝上講是不具備開工條件的。 干熄焦開工前，所有能源動力介質(zhì)的質(zhì)和量應(yīng)滿足干熄焦設(shè)備和工藝的要求。 干熄焦開工前，所有操作人員應(yīng)進(jìn)行嚴(yán)格的理論和實際培訓(xùn)。應(yīng)對干熄焦的原理、工藝流程、各點工藝參數(shù)和各種調(diào)節(jié)方法熟知于心，對整個于熄焦設(shè)備的性能應(yīng)有一定程度的了解。 （二）拆除煤氣燃燒器 煤氣烘爐用煤氣燃燒器的拆除是干熄焦從烘爐轉(zhuǎn)入開工必不可少的一個重要環(huán)節(jié)，包括煤氣燃燒器的熄火作業(yè)、煤氣燃燒器的拆除、烘爐用人孔砌磚及安裝蓋板作業(yè)等幾個方面。 （三）干熄爐裝紅焦 有干熄焦大砌塊的干熄爐裝入紅焦，標(biāo)志著干熄焦正式開工投產(chǎn)。紅焦裝入前，應(yīng)進(jìn)行干熄焦氣體循環(huán)系統(tǒng)的N2掃線作業(yè)。當(dāng)爐頂放散口部位放散的氣體中O2含量在5%以下時，則表明N2掃線作業(yè)合格。可以進(jìn)行下一步往干熄爐內(nèi)裝入紅焦的作業(yè)。 紅焦裝入時，提升機及裝入裝置采用現(xiàn)場手動操作。要注意以下幾點：(1)一罐紅焦分4～5次裝入有干熄焦大砌塊的干熄爐；(2)一罐紅焦裝入時間控制在10min左右；(3)提升機應(yīng)采取點動操作方式；(4)未放完焦炭前提升機不能提升，以防損壞焦罐底閘板；(5)手動裝焦5爐后可采用自動裝焦；(6)每30min左右裝一罐紅焦。 干熄爐裝紅焦時，以鍋爐入口溫度為主管理溫度。循環(huán)風(fēng)量的增減應(yīng)與鍋爐入口溫度的上升和下降相對應(yīng)進(jìn)行調(diào)節(jié)。隨著每一爐紅焦的裝入，鍋爐人口溫度都會上升，此時應(yīng)加大循環(huán)風(fēng)量，使其減緩上升趨勢直至下降。當(dāng)鍋爐入口溫度下降到比前一次波動下限溫度高約25℃時，可再次裝入紅焦。 當(dāng)鍋爐入口溫度上升到650℃時，可從環(huán)形煙道導(dǎo)入空氣對循環(huán)氣體中H2、CO等可燃成分進(jìn)行燃燒，以控制其濃度的上升。 隨著紅焦的不斷裝入，有干熄焦大砌塊的干熄爐內(nèi)焦炭的料位不斷上升。當(dāng)裝入的紅焦將斜道蓋住后（根據(jù)干熄爐容積和炭化室容積可計算出相應(yīng)的爐數(shù)），可開始進(jìn)行排焦作業(yè)，排焦量控制在最小，要注意防止排出紅焦。待料位進(jìn)一步上升后可適當(dāng)增加排焦量。當(dāng)干熄爐預(yù)存段料位達(dá)到上限時，可根據(jù)實際情況設(shè)定排焦量，并逐漸轉(zhuǎn)入干熄焦的正常作業(yè)。 隨著紅焦的持續(xù)裝入，鍋筒的溫度和壓力上升較快，應(yīng)嚴(yán)格控制升溫、升壓速度在允許范圍內(nèi)。紅焦裝入期間，鍋筒液位有較大的波動，可通過給水量及排污量進(jìn)行調(diào)整，保持液位在規(guī)定的范圍內(nèi)。 紅焦裝入期間鍋爐產(chǎn)生的蒸汽應(yīng)放散。當(dāng)一次過熱器出口蒸汽溫度達(dá)到350℃，或主蒸汽溫度達(dá)到420℃時，減溫器投用，鍋爐開始正常運行。 干熄焦系統(tǒng)各聯(lián)鎖條件應(yīng)及時投運，以防止事故的發(fā)生。當(dāng)開始自動裝焦后，即可投入裝焦的聯(lián)鎖。當(dāng)干熄爐焦炭料位達(dá)到校正料位后，即可投入排焦的聯(lián)鎖。循環(huán)風(fēng)機聯(lián)鎖條件，應(yīng)以相關(guān)設(shè)備穩(wěn)定運行為前提及時投入。

　　干熄焦能提高焦炭強度和降低焦炭反應(yīng)性，對高爐操作有利，因而在強結(jié)焦性煤缺乏的情況下煉焦時可多配些弱黏結(jié)性煤，尤其對質(zhì)量要求嚴(yán)格的大型高爐用焦炭，干熄焦更有意義。干熄焦除了免除對周圍設(shè)備的腐蝕和對大氣造成污染外，由于采用焦罐定位接焦，焦?fàn)t出焦時的粉塵污染易于控制，改善了生產(chǎn)環(huán)境。干熄焦可以吸收利用紅焦83%左右的顯熱，產(chǎn)生的蒸汽用于發(fā)電，大大降低了煉焦能耗。因此，科學(xué)合理地利用干熄焦技術(shù)，可以收到很好的經(jīng)濟效益和社會效益。 　　（一）干熄焦可使焦炭質(zhì)量明顯提高 　　從炭化室推出的1000℃左右的焦炭，濕熄焦時因為噴水急劇冷卻，焦炭內(nèi)部結(jié)構(gòu)中產(chǎn)生很大的熱應(yīng)力，網(wǎng)狀裂紋較多，氣孔率很高，因此其轉(zhuǎn)鼓強度較低，且容易碎裂成小塊；干熄焦過程中焦炭緩慢冷卻，降低了內(nèi)部熱應(yīng)力，網(wǎng)狀裂紋減少，氣孔率低，因而其轉(zhuǎn)鼓強度提高，真密度也增大。干熄焦過程中焦炭在干熄爐內(nèi)從上往下流動時，增加了焦塊之間的相互摩擦和碰撞次數(shù)，大塊焦炭的裂紋提前開裂，強度較低的焦塊提前脫落，焦塊的棱角提前磨蝕，這就使冶金焦的機械穩(wěn)定性改善了，并且塊度在70mm以上的大塊焦減少，而25～75mm的中塊焦相應(yīng)增多，也就是焦炭塊度的均勻性提高了，這對于高爐也是有利的。前蘇聯(lián)對干熄焦與濕熄焦焦炭質(zhì)量做過另外的對比試驗，將結(jié)焦時間縮短1h后的焦炭進(jìn)行干熄焦，其焦炭質(zhì)量比按原結(jié)焦時間而進(jìn)行濕熄焦的焦炭質(zhì)量還要略好一些。 　　反應(yīng)性較低的焦炭，對提高高爐的利用系數(shù)和增加噴煤量起著至關(guān)重要的作用，而干熄焦與濕熄焦的焦炭相比，反應(yīng)性明顯降低。這是因為干熄焦時焦炭在干熄爐的預(yù)存段有保溫作用，相當(dāng)于在焦?fàn)t里燜爐，進(jìn)行溫度的均勻化和殘存揮發(fā)分的析出過程，因而經(jīng)過預(yù)存段，焦炭的成熟度進(jìn)一步提高，生焦基本消除，而生焦的特點就是反應(yīng)性高，機械強度低；其次，干熄焦時焦炭在干熄爐內(nèi)往下流動的過程中，焦炭經(jīng)受機械力，焦炭的結(jié)構(gòu)脆弱部分及生焦變?yōu)榻狗酆Y除掉，不影響冶金焦的反應(yīng)性；再次，濕熄焦時焦塊表面和氣孔內(nèi)因水蒸發(fā)后沉積有堿金屬的鹽基物質(zhì)，使焦炭反應(yīng)性提高，而干熄焦的焦塊則不沉積，因而其反應(yīng)性較低。 　　據(jù)有關(guān)資料報道，干熄焦比濕熄焦焦炭M40可提高3%～5%，M10可降低0.2%～0.5%，反應(yīng)性有一定程度的降低，干熄焦與濕熄焦的全焦篩分區(qū)別不大。由于干熄焦焦炭質(zhì)量提高，可使高爐煉鐵入爐焦比下降2%～5%，同時高爐生產(chǎn)能力提高約1%。 　?。ǘ└上ń箍梢猿浞掷眉t焦顯熱，節(jié)約能源 　　濕熄焦時對紅焦噴水冷卻，產(chǎn)生的蒸汽直接排放到大氣中，紅焦的顯熱也隨蒸汽的排放而浪費掉；而干熄焦時紅焦的顯熱則是以蒸汽的形式進(jìn)行回收利用，因此可以節(jié)約大量的能源。至于是否進(jìn)一步利用蒸汽發(fā)電，主要根據(jù)其蒸汽生產(chǎn)規(guī)模及蒸汽壓力而定。 　　干熄焦的產(chǎn)能指標(biāo)，因干熄焦工藝設(shè)計的不同有很大的差別。不同的控制循環(huán)氣體中H2、CO等可燃成分濃度的工藝，對于有干熄焦大砌塊的干熄爐的蒸汽發(fā)生量影響很大，采用導(dǎo)入空氣燃燒法比采用導(dǎo)入N2稀釋法，其有干熄焦大砌塊干熄爐的蒸汽發(fā)生量要大。此外，干熄焦鍋爐設(shè)計的形式和等級的不同、循環(huán)風(fēng)機調(diào)速形式不同，以及是否采用給水預(yù)熱器等因素對干熄焦系統(tǒng)的能源回收都有影響。 　　同濕熄焦相比，干熄焦可回收利用紅焦約83%的顯熱，每干熄1t焦炭回收的熱量約為1. 35GJ。而濕熄焦沒有任何能源回收利用。 　　（三）干熄焦可以降低有害物質(zhì)的排放，保護(hù)環(huán)境 　　濕熄焦過程中，紅焦與水接觸產(chǎn)生大量的酚、氰化合物和硫化合物等有害物質(zhì)，隨熄焦產(chǎn)生的蒸汽自由排放，嚴(yán)重腐蝕周圍設(shè)備并污染大氣；干熄焦采用惰性循環(huán)氣體在密閉的有干熄焦大砌塊的干熄爐內(nèi)對紅焦進(jìn)行冷卻，可以免除對周圍設(shè)備的腐蝕和對大氣的污染。此外由于采用焦罐定位接焦，焦?fàn)t出焦的粉塵污染也更易于控制。干熄爐爐頂裝焦及爐底排、運焦產(chǎn)生的粉塵以及循環(huán)風(fēng)機后放散的氣體、干熄爐預(yù)存段放散的少量氣體經(jīng)除塵地面站凈化后，以含塵量小于100mg/m3的高凈化氣體排入大氣。因此，干熄焦的環(huán)保指標(biāo)優(yōu)于濕熄焦。

　　在干燥爐冷卻段中，焦炭向下流動，惰性循環(huán)氣體向上流動，焦炭通過與循環(huán)氣體的熱交換而冷卻。由于焦炭的大塊狀，在橫截面上形成大的間隙，這有利于氣體回流。在同一水平上，焦炭與循環(huán)氣體之間的溫差不大，因此焦炭冷卻時間主要取決于氣流和焦炭的對流傳熱以及焦炭內(nèi)部的傳熱，而冷卻速度主要取決于循環(huán)氣體的溫度和流速，以及焦炭塊。溫度和形狀表面積等 　　來自焦?fàn)t碳化室的焦炭不均勻，并且具有大堵塞的焦炭具有從表面到內(nèi)部的緩慢的熱傳遞并且冷卻時間延長，因此焦炭的冷卻時間不均勻。然而，焦炭在有干熄焦大砌塊的干熄爐中向下流動，使塊體尺寸變小，焦炭塊程度逐漸均勻化;圓形旋轉(zhuǎn)焦炭罐和采用最先進(jìn)干淬工藝設(shè)計的十字形材料鐘的裝料裝置有利于有干熄焦大砌塊的干熄爐中焦炭的均勻分布，盡管在焦炭方向上在較低流量的過程中，部分大焦炭將與有干熄焦大砌塊的干熄爐一起分離到干熄爐的外周。干淬火爐的中心部分也可以通過調(diào)節(jié)循環(huán)氣體的入口擋板進(jìn)入干淬火管道來調(diào)節(jié)。周圍空氣的攝入比例。這些有利因素可以減少焦炭冷卻時間的差異，并且焦炭溫度趨于均勻。 　　當(dāng)少量空氣泄漏到氣體循環(huán)系統(tǒng)的負(fù)壓部分中時，O 2通過紅色焦炭層與焦炭反應(yīng)形成CO 2。在焦炭層的高溫區(qū)域中CO 2被還原為CO，并且循環(huán)氣體中的CO隨著循環(huán)次數(shù)而增加。濃度越來越高;此外，焦炭殘余揮發(fā)物總是沉淀，焦炭熱解產(chǎn)生的H2? CO? CH4也是一種易燃易爆成分;因此，在干淬火操作中，必須控制循環(huán)氣體中的可燃?xì)怏w。成分濃度低于爆炸極限。通常，有兩種措施可以控制。首先，在氣體循環(huán)系統(tǒng)中不斷加入適量的工業(yè)N2，稀釋循環(huán)氣體中的可燃成分，然后分散相應(yīng)量的循環(huán)氣體;第二，連續(xù)加熱循環(huán)氣體通過環(huán)形煙道后，引入適量的空氣燒掉增加的可燃組分，鍋爐冷卻后，釋放出相應(yīng)量的循環(huán)氣體。后一種方法更經(jīng)濟方便。

　　CDQ鍋爐是整個CDQ系統(tǒng)中最復(fù)雜的過程操作單元。焦?fàn)t熱修復(fù)尤為重要。鍋爐系統(tǒng)可分為鍋爐給水系統(tǒng)?鍋爐蒸汽循環(huán)系統(tǒng)和蒸汽輸送系統(tǒng)3部分，所有這些都可以在中央控制室運行。中央控制室計算機屏幕可以監(jiān)控干熄焦鍋爐系統(tǒng)中涉及的所有壓力。?溫度?流量和液位參數(shù)。 　　由CDQ鍋爐產(chǎn)生的蒸汽的熱源是從干燥淬火爐進(jìn)入鍋爐的高溫循環(huán)氣體。鍋爐給水泵將去除鹽?脫氧水由鍋爐省煤器預(yù)熱并送至鍋爐汽包。達(dá)到飽和蒸汽壓力的飽和水通過鍋爐下管通過鍋爐強制循環(huán)泵送至鍋爐蒸發(fā)器，并被加熱以蒸發(fā)成蒸汽 - 水混合物并返回到滾筒。通過滾筒中的蒸汽 - 水分離產(chǎn)生的飽和蒸汽從滾筒的上部引出，通過過熱器加熱到一定溫度，然后通過減溫器調(diào)節(jié)蒸汽溫度進(jìn)行冷卻并送至二級過熱器繼續(xù)升溫，最后產(chǎn)生一定的溫度。并輸送壓力蒸汽。 　　鍋爐產(chǎn)生的蒸汽質(zhì)量取決于鍋爐水的含鹽量和飽和蒸汽的載水率。爐水的高鹽度不僅導(dǎo)致鍋爐管結(jié)垢影響傳熱，而且還導(dǎo)致爐管焊縫脆化和損壞，鍋爐產(chǎn)生含鹽蒸汽，這也導(dǎo)致蒸汽輪機葉片發(fā)電站被腐蝕和打結(jié)。規(guī)模，影響其正常工作，焦?fàn)t熱修復(fù)尤為重要。因此，鍋爐給水必須使用嚴(yán)格脫礦質(zhì)的軟水，即純凈水。鍋爐中使用的純水也被還原，以防止來自爐管的水中的氧氣腐蝕。純水的脫氣方法有兩種，如熱脫氣和化學(xué)脫氣。 　　通過蒸發(fā)濃縮滾筒中的水，并且水中的雜質(zhì)濃度逐漸增加。如果沒有及時清除，鍋爐管的結(jié)垢將變得越來越嚴(yán)重，影響鍋爐的正常運行。因此，根據(jù)鍋爐的供水量，在鈣鹽和鎂鹽中加入0.5g阻垢劑，形成軟水渣，通過污水排放排入鍋爐，規(guī)模抑制劑是Na3PO4。鍋爐排污量一般為鍋爐給水量的1％~2％，并根據(jù)鍋爐水的試驗指標(biāo)進(jìn)行調(diào)整。有兩種連續(xù)排污和定期排污的方法。為了降低來自滾筒的飽和蒸汽的供水速度，鍋爐滾筒內(nèi)的左右蒸汽引導(dǎo)器設(shè)置有旋風(fēng)分離器，頂部蒸汽出口設(shè)置有分離擋板以去除水滴。為了降低飽和蒸汽的水?dāng)y帶率，需要盡可能連續(xù)和穩(wěn)定地生產(chǎn)干淬火和鍋爐，以防止?jié)L筒產(chǎn)生假液位。錯誤的液位信號可能導(dǎo)致計算機向鍋爐給水泵發(fā)出錯誤的命令，導(dǎo)致鍋爐給水急劇增加或減少。當(dāng)鍋爐鼓的實際液位過高時，會產(chǎn)生大量飽和蒸汽帶水，影響鍋爐產(chǎn)生的蒸汽質(zhì)量，甚至損壞鍋爐和發(fā)電設(shè)備。焦?fàn)t熱修復(fù)尤為重要。

　　干熄焦技術(shù)早在20世紀(jì)30年代就開始出現(xiàn)，多年來曾出現(xiàn)過多種形式的干熄焦裝置，有多室式、籠箱式和集中槽式等。前兩種屬于早期研制，技術(shù)與設(shè)備不夠完善，因此有投資高、漏氣多、散熱大、熱效率低等缺點，已逐漸被淘汰。集中槽式為目前普遍采用的一種干熄焦裝置。集中槽式是將焦?fàn)t推出的紅焦送至豎式干熄槽（爐）內(nèi)，干熄的焦炭不斷由槽底排出，惰性氣體則連續(xù)從槽底送入，與紅焦換熱，再由槽頂進(jìn)入廢熱鍋爐，并經(jīng)煙泵送返。 　　由于干熄焦過程連續(xù)穩(wěn)定，故熱效率高，且單槽處理能力大，設(shè)備緊湊，故適合大型焦?fàn)t使用。使得焦?fàn)t熱修很重要前蘇聯(lián)在20世紀(jì)6。年代初開始研制干熄焦技術(shù)，現(xiàn)已建成單槽能力為52～56t/h焦炭的大型地上槽式干熄焦裝置。 　　從炭化室中推出的950～1050℃的紅焦經(jīng)過攔焦機的導(dǎo)焦柵落入運載車上的焦罐內(nèi)，運載車由電機車牽引至干熄焦裝置提升機井架底部（干熄爐與焦?fàn)t爐組平行布置時需通過橫移牽引裝置將焦罐牽引至干熄焦裝置提升機井架底部），由提升機將焦罐提升至井架頂部，再平移到干熄爐爐頂。焦罐中的焦炭通過爐頂裝料裝置裝入干熄爐。在干熄爐中，焦炭與惰性氣體直接進(jìn)行熱交換，冷卻至250℃以下。冷卻后的焦炭經(jīng)排焦裝置卸到膠帶輸送機上，送篩焦系統(tǒng)。 　　180℃的冷惰性氣體由循環(huán)風(fēng)機通過干熄爐底的供氣裝置鼓入爐內(nèi)，與紅熱焦炭進(jìn)行熱交換，出干熄爐的熱惰性氣體溫度約為850～980℃。熱惰性氣體夾帶大量的焦粉經(jīng)一次除塵器進(jìn)行沉降，氣體含塵量降到10g/m3以下，進(jìn)入干熄焦鍋爐換熱，在這里惰性氣體溫度降至200℃以下。冷惰性氣體由鍋爐出來，經(jīng)二次除塵器，含塵量降到1g/m3以下，由循環(huán)風(fēng)機送入干熄爐循環(huán)使用。 　　鍋爐產(chǎn)生的蒸汽或并入廠內(nèi)蒸汽管網(wǎng)或送去發(fā)電。 　　干熄焦裝置包括焦炭運行系統(tǒng)、惰性氣體循環(huán)系統(tǒng)和鍋爐系統(tǒng)。 　　干熄焦裝置的主要設(shè)備包括：電機車、焦罐車及其運載車、提升機、裝料裝置、排焦裝置、干熄爐、鼓風(fēng)裝置、循環(huán)風(fēng)機、干熄焦鍋爐、一次除塵器、二次除塵器等。 　　(1)電機車與焦罐車。電機車是牽引機車，車上備有行走裝置和空壓機等，用來牽引焦罐車（或熄焦車）和開閉熄焦車車門。為確保行車安全和對位準(zhǔn)確，其剎車系統(tǒng)有三種制動方式，即氣閘剎車、電動機反轉(zhuǎn)制動和電磁吸軌器，同時采用變頻調(diào)速系統(tǒng)。大型干熄焦裝置一般采用旋轉(zhuǎn)焦罐，使罐內(nèi)焦炭粒度分布均勻，由于條件限制也可能采用方形焦罐。電機車與焦罐車正常情況下采用定點接焦方式。 　　 　　(2)提升機。提升機運行于干熄焦構(gòu)架上，將裝滿紅焦的焦罐提升并移至于熄爐爐頂。 　　(3)裝料裝置。裝料裝置包括加焦漏斗、干熄爐水封蓋和移動臺車。裝料裝置靠電動缸驅(qū)動。裝焦時加焦漏斗與加焦口聯(lián)動，能自動打開干熄爐水封蓋，配合提升機將紅焦裝入干熄爐，裝完焦后復(fù)位。裝料設(shè)備上設(shè)有集塵管，裝焦時無粉塵外逸。 　　(4)排焦裝置。排焦裝置安裝于干熄爐底部，將冷卻后的焦炭排到皮帶輸送機上。目前，排焦裝置一般采用連續(xù)排焦，由電磁振動給料機控制切出速度，采用旋轉(zhuǎn)密封閥將切出的焦炭在密閉狀態(tài)下連續(xù)排出，其耐溫、耐磨、氣密性好，排焦時粉塵不外逸。 　　(5)循環(huán)風(fēng)機。循環(huán)風(fēng)機是干熄焦裝置循環(huán)系統(tǒng)的心臟，要求耐溫、耐磨并且運行絕對可靠。 　　(6)給水預(yù)熱器。給水預(yù)熱器安裝在循環(huán)風(fēng)機至干熄爐入口間的循環(huán)氣體管路上，用以降低進(jìn)入干熄爐的氣體溫度以強化干熄爐的換熱效果，同時用從循環(huán)氣體中回收的熱量加熱鍋爐給水，節(jié)約除氧器的蒸汽用量，從而節(jié)約能量。焦?fàn)t熱修尤為重要。 　　(7)干熄爐。干熄爐是干熄焦裝置的核心，一般為圓形截面的豎式槽體，外殼用鋼板及型鋼制作，內(nèi)襯耐磨黏土磚及斷熱磚等。干熄爐上部為預(yù)存室，中間是斜道區(qū)，下部為冷卻室。在預(yù)存室外有環(huán)形氣道，環(huán)形氣道與斜道連通。干熄爐預(yù)存室容積要滿足焦炭預(yù)存時間的要求，預(yù)存一般在1～1. 5h；冷卻室容積則必須滿足焦炭冷卻的要求。預(yù)存室設(shè)有上、下料位計，設(shè)有壓力測量裝置及自動放散裝置；環(huán)形氣道設(shè)有自動導(dǎo)入空氣裝置；冷卻室設(shè)有溫度、壓力測量及人孔、烘爐孔等。 　　(8)供氣裝置。供氣裝置安裝在于熄爐底部，它由風(fēng)帽、氣道、周邊風(fēng)環(huán)組成，能將惰性氣體均勻地供入冷卻室，能夠使干熄爐內(nèi)氣流分布較均勻；另外，干熄槽底錐段出口處通常設(shè)置擋棒裝置，可調(diào)節(jié)焦炭下料，使排出的焦炭冷卻均勻，冷卻效果好。焦?fàn)t熱修尤為重要。 　　(9)一次及二次除塵器。一次除塵器采用重力沉降槽式除塵，用于除去850～980℃惰性氣體中所含的粗粒焦粉，外殼由鋼板焊制．內(nèi)襯高強度黏土磚。二次除塵器采用多管旋風(fēng)除塵器，將循環(huán)氣體中的焦粉進(jìn)一步分離出來。一次及二次除塵器設(shè)有防爆閥和人孔；一次除塵器上設(shè)有溫度壓力測量裝置、自動放散裝置；一次及二次除塵器下部設(shè)有排粉焦管道；一次除塵器下的排粉焦管道設(shè)有水冷卻套管。

　　焦?fàn)t大型化的發(fā)展對焦?fàn)t機械提出了新的要求。近年來，由于液壓、計算機控制和自動化、安全環(huán)保、可靠性及無維修設(shè)計、低維護(hù)量設(shè)計等領(lǐng)域的新技術(shù)的廣泛應(yīng)用，大型焦?fàn)t機械的機械化和自動化程度以及安全環(huán)保性能較中、小爐型有了大幅度的提高。 　　大型焦?fàn)t機械在近年來的發(fā)展過程中，呈現(xiàn)出三大基本特點，一是自動化和高效率；二是環(huán)保和節(jié)能；三是高可靠性低維護(hù)量，有大量的現(xiàn)代化技術(shù)得到應(yīng)用。 　?。ㄒ唬?m焦?fàn)t與4.3m焦?fàn)t機械特點的對比 　　4. 3m焦?fàn)t機械的推焦車只具有走行、摘、掛爐門，推焦和平煤裝置；攔焦車也只具有走行、摘、掛爐門、導(dǎo)焦裝置，裝煤車只具有走行和給料裝置，其余均為人工操作，勞動強度大效率低，而6m焦?fàn)t機械則大量采用了液壓傳動，以及PLC單元程序控制和單元手動控制，增加了清門、清框、爐臺清掃等裝置，同時采用了5-2串序一點定位作業(yè)設(shè)計，絕大部分作業(yè)可以實現(xiàn)自動化，大大提高了工作效率，在有些國家6m以上焦?fàn)t已實現(xiàn)了無人操作。4. 3m焦?fàn)t對焦?fàn)t操作工人的技術(shù)要求高和勞動強度大，而6m焦?fàn)t機械復(fù)雜，對焦?fàn)t熱修維修工人的技術(shù)水平要求較高。隨著6m焦?fàn)t自動化、環(huán)?；踩矫娴陌l(fā)展，在我國也帶動了中小型焦?fàn)t的技術(shù)進(jìn)步，有些企業(yè)如濟鋼等對4. 3m焦?fàn)t熱修焦?fàn)t進(jìn)行改造，也開始采用6m焦?fàn)t的技術(shù)，例如五爐距一次對位作業(yè)設(shè)計、液壓傳動、PLC控制、地面除塵、三車聯(lián)鎖等。焦?fàn)t熱修尤為重要 　?。ǘ?. 63m焦?fàn)t與6m焦?fàn)t機械特點的對比 　　7. 63m焦?fàn)t通常采用2-1串序推焦，全部機械均采用一點定位作業(yè)。相對于6m焦?fàn)t機械而言，7. 63m焦?fàn)t機械有以下特點： 　　(1)供電方式更復(fù)雜。由于焦?fàn)t產(chǎn)量和效率的提升，焦?fàn)t機械單爐的作業(yè)噸位加大了，因此機械的電功率大幅提高。例如，7. 63m焦?fàn)t推焦電機功率為415 kW，而6m焦?fàn)t為13 5kW。如果仍采用6m焦?fàn)t的AC380V摩電道和滑線供電方式，則會因電流大導(dǎo)致電能沿程損耗過大而無法滿足供電要求的情況，因此對于功耗大的機車輛，供電往往采取高壓(10kV)供電和車載變壓器的方式（如推焦車和攔焦車），其他車輛雖有采用摩電道或滑線方式，但電壓等級也有所提高。 　　(2)自動化程度更高。由于普遍采用了變頻技術(shù)、液壓感應(yīng)技術(shù)和精確的車輛、裝置定位技術(shù)、裝煤定量技術(shù)，加上先進(jìn)的無線電、光纖通信技術(shù)和計算機地面站控制，絕大部分7. 63m焦?fàn)t可以實現(xiàn)全自動操作，有一些已經(jīng)實現(xiàn)了無人操作。 　　(3)環(huán)保水平更高。由于在7.63m焦?fàn)t機械上大量采用了新型彈性爐門、全自動爐門爐框清掃、爐蓋、爐圈清掃、上升管根部自動壓縮空氣清掃等鐵件技術(shù)，同時應(yīng)用了車載除塵、地面除塵、密封式無煙裝煤等消煙除塵技術(shù)，加上先進(jìn)的焦?fàn)t熱工控制計算機系統(tǒng)，7. 63m焦?fàn)t的逸散物濃度水平較6m焦?fàn)t有明顯的降低。 　　(4)設(shè)備安全性和可靠性更高。由于7.63m焦?fàn)t機械在全自動化和無人操作上的努力和技術(shù)進(jìn)步，使原有的無安全性可言的主動控制變?yōu)楝F(xiàn)在的部分反饋控制，例如，先進(jìn)的取門機控制系統(tǒng)可以精確地感應(yīng)到取門機所處的位置，被取爐門的前傾量和高低，并記憶下來，在下一次取該爐門時可以自動調(diào)整到最佳的前傾狀態(tài)，在爐門位置參數(shù)異常時可以自動停止并發(fā)出報警，以避免可能發(fā)生的事故。因此焦?fàn)t機械的安全性比原來有了大的提高。

　　干熄爐砌體干熄焦大砌塊屬于豎窯式結(jié)構(gòu)，是一種正壓狀態(tài)的圓桶形直立砌體。從上到下，爐體是預(yù)先存儲的區(qū)段?斜坡區(qū)和冷卻區(qū)。整個干式擠壓爐由鐵殼包圍，內(nèi)層采用不同的耐火干熄焦大砌塊磚砌筑而成。一些部件也使用耐火鑄造材料。 　　（1）預(yù)先存在的部分的耐火材料 　　預(yù)存儲部分的上部是錐形頂部區(qū)域。由于焦炭裝載前后的溫度變化很大，入口也會受到焦炭的磨損。該部件由防沖刷?耐磨損的?聚氨酯制成，具有良好的抗快速冷卻性和高抗彎強度。干熄焦大砌塊如碳化硅磚砌體。 　　預(yù)儲存部分的中間部分是固體耐火磚砌體的直線部分，以承受由紅色焦炭的負(fù)載和焦炭的沖擊和磨損引起的熱膨脹。該部件采用高強度耐磨的? A型莫來石磚，耐快速冷卻和快速加熱。石工。預(yù)存儲部分的下部是環(huán)形煙道，其分為內(nèi)環(huán)和外壁，具有兩個環(huán)形砌體;內(nèi)壁受到焦炭的沖擊和磨損，并且由于壓力差而防止了預(yù)存儲部分和環(huán)形煙道的泄漏。因此，也使用帶有凹槽舌片的A型莫來石磚。 　?。?）斜坡區(qū)域的耐火材料 　　斜坡區(qū)域中的磚塊被層懸掛以支撐上部磚石的負(fù)荷，溫度頻繁波動，并且循環(huán)氣體夾帶焦炭灰塵以猛烈地沖洗該部件。因此，斜槽區(qū)域耐熱沖擊阻力?和耐磨性和抗折性。兩者都是非常高的莫來石 - 碳化硅磚砌體。 　?。?）冷卻段用耐火材料 　　盡管冷卻部分的耐火磚砌體的結(jié)構(gòu)簡單，但由于焦炭流動的強烈磨損，內(nèi)壁的耐火磚砌體是最脆弱的部分之一。因此，高強度耐磨?用于快速冷卻。 B型莫來石磚，耐熱性好。

　　經(jīng)常性維修包括對生產(chǎn)焦?fàn)t各部位的日常噴漿、抹泥和勾縫。這在焦?fàn)t末期明顯損壞時，起預(yù)防性作用。當(dāng)焦?fàn)t已出現(xiàn)損壞時，可以阻止或延緩損壞面的擴大。因此經(jīng)常性維修是防止焦?fàn)t早衰并保證焦?fàn)t正常生產(chǎn)的重要措施。 　　(1)工作內(nèi)容及泥料。對焦?fàn)t進(jìn)行經(jīng)常性維修，熱修工人應(yīng)與三班工人、調(diào)火工密切配合，監(jiān)視爐體情況，定期系統(tǒng)檢查，并做好各部位爐磚情況記錄，安排噴漿、灌漿，抹泥及勾縫等工作。熱修工人通常按爐頂、爐臺和蓄熱室分區(qū)管理。所用泥料因使用部位和噴漿、抹補、堵洞不同而異。 　　噴補所用的設(shè)備噴漿機，分干式和濕式兩種。濕式噴漿機是將已調(diào)好的泥漿裝入噴漿機中，利用壓縮空氣的壓力，使泥漿經(jīng)過料管并經(jīng)噴嘴噴補墻面。干式噴漿機是把配好的干料和膠結(jié)劑分別裝入干料缸和膠結(jié)劑缸中，然后在壓縮空氣的作用下，使之在緊靠噴嘴處的混合器內(nèi)混合，并立即噴涂在修補面上。兩種噴漿機各有特點，可根據(jù)需要選擇使用。 　　焦?fàn)t的經(jīng)常性維修焦?fàn)t在線維護(hù)中，工作量最大、最關(guān)鍵的部位是炭化室墻面的噴補。噴抹質(zhì)量的好壞除了和配料比（包括生熟料、粒度和膠結(jié)劑）及所用設(shè)備有關(guān)外，操作對質(zhì)量的影響也很大。通常周期性的維護(hù)噴抹，可定期在出爐后按箋號進(jìn)行，但當(dāng)爐墻出現(xiàn)凹面、裂縫、剝蝕和空洞等較為嚴(yán)重的損壞時，采用推空爐后噴抹的方法，這樣將使墻面受冷空氣劇冷時間長，易損壞爐體磚。因此應(yīng)列出計劃，在該號爐的結(jié)焦中后期，摘出爐門扒出爐頭焦炭，使損壞墻面全部露出，用鉤釬和鏟子徹底清除墻面上的石墨和殘存的噴抹泥料，再用壓縮空氣吹凈，使泥料易于掛結(jié)，吹凈后再按噴、抹、噴的順序進(jìn)行操作。噴抹的補料面應(yīng)平整光滑，不得高于墻面。 　　(2)焦?fàn)t熱修泥料的基本要求。焦?fàn)t熱修補是用冷態(tài)的泥料修補熱態(tài)的墻面，為此焦?fàn)t熱修泥料應(yīng)具有以下特性：噴抹時能牢固地黏附在高溫的墻面上，并具有一定的可塑性，且對爐磚無損害，要防止熱磚受劇冷而開裂；干燥燒結(jié)時，收縮系數(shù)和線膨脹系數(shù)與爐磚相近，能與磚面牢固結(jié)合，使用周期長；在長期操作條件下，能抵抗機械磨損、化學(xué)侵蝕，并具有相當(dāng)高的耐火度，不致燒熔。影響泥料性能有下列因素。 　?、倮鋺B(tài)泥料往熱態(tài)爐磚上噴抹是相當(dāng)復(fù)雜的物理化學(xué)過程。一般認(rèn)為，濕料首先靠表面黏著力吸附在爐墻表面，然后泥料和磚面之間生成少量易熔的液相共熔物，隨著溫度的不斷升高，液相中吸收愈來愈多的爐磚組分顆粒，使該液相的凝固點不斷升高，達(dá)到凝固和燒結(jié)，因此它是一個物理附著向化學(xué)結(jié)合的過程。 　　為了促進(jìn)這個過程，就要求泥料有一定的黏性，干燥和燒結(jié)的收縮量要小，泥料的線膨脹系數(shù)和化學(xué)成分與爐磚相適應(yīng)。為此，以往在選擇熱修泥料時，硅磚部位用硅耐火泥，黏土磚部位用黏土耐火泥。為了增加低溫下的黏著能力和盡早成液相，采用水玻璃做膠結(jié)劑。近年來，對以磷酸做膠結(jié)劑的熱修泥料的研究表明：硅磚焦?fàn)t以磷酸做膠結(jié)劑的黏土質(zhì)磷酸泥料，其結(jié)合強度優(yōu)于硅質(zhì)磷酸泥料，因此認(rèn)為泥料的化學(xué)組成和熱膨脹系數(shù)與爐磚不同時也能起到良好的效果。得到這個結(jié)論的關(guān)鍵是由于磷酸膠結(jié)劑的存在使黏土耐火泥發(fā)生了質(zhì)的變化，因此泥料的性能要和膠結(jié)劑一起來考慮。 　　黏土磚焦?fàn)t的熱修泥料，用水玻璃做膠結(jié)劑時效果較好，而磷酸對黏土磚有較強的侵蝕作用。 　　泥料中生熟料的配比也會影響結(jié)合強度，生料在低溫下黏結(jié)性能強，但殘余收縮大，強度差，而熟料則相反，因此生熟料不能混用?？傊_選擇補爐泥料，才能得到較好的噴抹效果。 　?、趪娔嗔系乃譀Q定能否將泥料粘到修補面上，噴抹時焦?fàn)t因吸水而產(chǎn)生的滲透壓力和噴出料的沖擊作用將使顆粒的堆密度增加，故水量不足時，不能形成較致密的噴涂層。此外，水分不足時泥漿在噴管中容易堵塞，用干式噴漿機時將引起泥料大量旁落，用磷酸做膠結(jié)劑時，水量不足使磷酸濃度較高，會引起高溫力學(xué)作用降低；水量過多時，修補面過度冷卻，造成爐磚開裂。另外，由于修補面上水分急劇蒸發(fā)和涂層的顯著收縮，會引起噴涂層滑落和坍塌。 　?、勰嗔系念w粒組成對噴抹質(zhì)量影響很大，一般細(xì)料易于拌和，不易堵噴嘴，噴補均勻，有較好的黏附能力，還有利于燒結(jié)。而粗料在噴補時有較大的動能，因而噴出飛濺少，噴涂層的收縮裂紋也少，但易堵塞噴嘴。泥料的適宜顆粒組成取決于焦?fàn)t的操作條件，所使用的膠結(jié)劑和噴漿機的結(jié)構(gòu)，主要由修補面泥料跳回的回彈量和粉狀泥料在噴管中的運動狀況等決定。此外還取決于噴涂層的厚度，一般厚度薄些的顆粒細(xì)些．易于燒結(jié)，厚度大時，顆粒粗些，以保證必要的堆密度。各廠使用泥料的細(xì)度和生熟料的配比根據(jù)實驗確定，各有不同。如某焦化廠使用磷酸泥料時，噴料用小于1mm的黏土熟料70%、0. 008mm粒度的生黏土30%，抹料則按85%和15%控制。

　　焦?fàn)t在長期的使用中，受到高溫、機械及物理化學(xué)反應(yīng)等作用，爐體總是要逐漸衰老和損壞的。這種衰老和損壞主要表現(xiàn)為墻面剝蝕、爐墻和頂磚裂縫、爐長增長、爐墻變形、爐底磚磨損產(chǎn)生裂紋、燃燒室磚燒熔等。對一些使用年限20年以上的焦?fàn)t，冷爐后對墻面檢查并測定其化學(xué)組成的變化情況來分析，認(rèn)為SiO2在荒煤氣裂解的碳、氫、一氧化碳等構(gòu)成的還原氣氛中，溫度高于1300℃時，開始發(fā)生如下的化學(xué)反應(yīng)： 　　SiO2+C→SiO+CO↑ 　　在有金屬鐵及鐵氧化物存在時，將會降低該反應(yīng)的溫度。這個反應(yīng)是逐步進(jìn)行的，操作溫度對反應(yīng)速率影響很大。因而會造成硅磚墻面中SiO2含量減少，降低了硅磚的性能。 　　此外煤料中的堿性鹽類和灰分中Fe2O3、FeO和Al2O3等都能與硅磚中SiO2結(jié)渣，使硅磚表面形成低熔點的共熔物[如硅酸鐵(2FeO·SiO2)等]，即降低了硅磚的耐熱性能，又減少了抗機械磨損的能力。 　　由這些焦?fàn)t的炭化室墻磚的化學(xué)組成的分析表明：炭化面到燃燒面的各層磚的化學(xué)組成是不同的。某焦?fàn)t焦側(cè)爐墻磚的化學(xué)組成分析如表7-10所示。 　　由上述或其他原因促使?fàn)t墻的炭化面、中間層和燃燒面的化學(xué)組成發(fā)生重新分布，再加上燃燒面系氧化氣氛且溫度高，故鱗石英的轉(zhuǎn)化程度好于炭化面。炭化面由于還原氣氛及某些氧化物的影響，故石英玻璃體相對又多些，這種化學(xué)組成和晶型分布的不同，造成炭化室墻不同層具有不同的膨脹系數(shù)及其他性能，出焦過程中增加了磚的熱應(yīng)力，降低了溫度激變的抵抗性。結(jié)焦過程中煤氣熱解生成的石墨還會不斷地沉積在磚的細(xì)孔中，繼而形成與磚粘的很牢的石墨層，除石墨時容易把磚的表面粘掉，使磚面粗糙，更促使石墨增長。進(jìn)入磚縫的石墨，當(dāng)壓力控制不好或結(jié)焦時間過長時，易被漏入炭化室的空氣燒掉，使荒煤氣在裂縫處燃燒而造成局部高溫，甚至燒熔爐墻磚，加寬了磚縫。炭化室墻在長期操作過程中，由于溫度周而復(fù)始的急劇變化和機械的撞擊、磨損引起爐墻損壞和開裂，當(dāng)護(hù)爐鐵件給予爐體的保護(hù)性壓力不足時，石墨在裂縫中不斷沉積，使?fàn)t體不斷伸長。 　　在長期生產(chǎn)中，爐體縱長方向也要繼續(xù)膨脹，并由于抵抗墻內(nèi)外的溫差，造成外向彎曲，以致炭化室墻向兩端傾斜，嚴(yán)重時邊炭化室將難以推焦而影響生產(chǎn)。在焦?fàn)t的周期性裝煤出焦過程中，由爐溫變化而引起的熱脹冷縮還會使?fàn)t墻逐漸鼓肚，爐頭洞寬變窄，并加速爐墻的剝蝕、裂縫和爐體伸長．因此焦?fàn)t的正常衰老是必然的。焦?fàn)t損壞的原因可以總結(jié)為以下幾點： 　?、倨鰻t時留有隱患．如砌爐時磚縫大小不合適，使用了質(zhì)量差的耐火磚； 　　②烘爐時沒有控制好升溫速度： 　?、凵a(chǎn)操作不良．如爐門冒煙冒火．發(fā)生高溫事故，二次推焦較多，炭化室負(fù)壓操作，爐門或爐蓋敞開時間太長，推焦平煤不準(zhǔn)確等； 　?、荑F件管理不好，如不及時調(diào)節(jié)爐柱負(fù)荷．使鐵件失去作用，造成爐體局部自由膨脹； 　?、轃峁ぶ贫炔环€(wěn)定，經(jīng)常變換結(jié)焦周期．使?fàn)t體收縮和膨脹頻繁，由于焦?fàn)t各種正常損壞都是逐漸發(fā)生的，為方便起見，通常用爐長的年增長量來衡量爐體的衰老程度(如一座14m長的焦?fàn)t，由于烘爐和殘余石英晶型轉(zhuǎn)化，使?fàn)t磚的膨脹量可達(dá)約250mm)。 　　此外，焦?fàn)t在生產(chǎn)中出現(xiàn)的裂縫被石墨所填塞，也使?fàn)t長逐漸增大，焦?fàn)t在線維護(hù)是必須。當(dāng)兩者的總伸長量達(dá)450～500mm時，一般認(rèn)為焦?fàn)t已不能維持正常生產(chǎn)，需拆除焦?fàn)t在線維護(hù)。通常耐火磚的殘余膨脹在焦?fàn)t投產(chǎn)后一年已基本結(jié)束，因此按每年增長量8～10mm計算（對不同爐長的焦?fàn)t，按比例推算），焦?fàn)t的正常爐齡為20～25年以上。但是如果操作不當(dāng)，管理不善．就會加速焦?fàn)t的衰老和損壞，使焦?fàn)t爐齡大大縮短。所有必須焦?fàn)t在線維護(hù)

　　中國的焦?fàn)t熱修復(fù)技術(shù)在熔爐操作實踐中不斷探索和發(fā)展。從20世紀(jì)50年代末開始，前蘇聯(lián)采用干噴技術(shù)，20世紀(jì)70年代采用濕噴技術(shù)，20世紀(jì)80年代采用火焰焊技術(shù)，20世紀(jì)90年代采用半干法。并且公司從別人那里了解到，使?fàn)t技術(shù)在不斷發(fā)展中不斷進(jìn)步，有效地保持了焦?fàn)t爐體的完整性。以下是對焦?fàn)t焦點的常用維護(hù)方法的對比分析： 　　干噴技術(shù)。該方法的機理是使用噴涂材料和爐壁磚的類似特性在高溫下將兩者粘合在一起。它使用壓縮空氣將耐火泥漿送到噴嘴，將其與混合器中的粘合劑混合，然后將其噴灑在爐壁上。由于噴嘴堵塞，停機時間短以及灰燼浪費很大，該技術(shù)被停用。 　　濕噴技術(shù)。濕噴霧是使噴霧和粘合劑成為漿料以進(jìn)行噴霧。常用的粘合劑是磷酸和水玻璃。它主要使用粘合劑在高溫下具有很強的粘合性并粘附耐火泥。在爐壁的表面上。該技術(shù)具有操作簡單，爐料快速充電的特點，仍用于許多焦化廠。該技術(shù)有兩個主要缺點：首先，硅磚的熱穩(wěn)定性差。當(dāng)將含水量為40％至50％的砂漿噴涂在1100℃的壁面上時，壁面快速冷卻，肉眼看不到。當(dāng)裂縫到達(dá)時，損壞會長時間暴露；第二是粘附力低，懸掛時間僅為6至9個月。隨著先進(jìn)爐技術(shù)的出現(xiàn)，這種方法已被淘汰。 　　火焰焊接技術(shù)。火焰焊接技術(shù)是20世紀(jì)70年代在國際市場上出現(xiàn)的一種先進(jìn)的填充技術(shù)。中國只有少數(shù)煉焦企業(yè)在日本引進(jìn)了這項技術(shù)。爐子的技術(shù)是使用丙烷和氧氣燃燒產(chǎn)生的高溫火焰熔化耐火粉末，然后將其吹到爐壁上。該技術(shù)裝置由控制箱，焊槍，氣錘等組成，所用介質(zhì)為丙烷，氧氣，壓縮空氣，冷卻水等，最大噴涂量為50 kg/h耐火材料。 　　焦?fàn)t火焰焊接修復(fù)技術(shù)是濕式填充技術(shù)的一次飛躍。特別適用于爐壁開裂和小于10mm的裂縫的焊接修復(fù)。它在一定程度上抑制了爐壁的開裂和剝蝕深度和加重。該技術(shù)的缺點是：設(shè)備體積大，笨重，管道復(fù)雜，對燃燒介質(zhì)的要求高，涉及的人員數(shù)量多，焊接修復(fù)速度慢，僅適用于焊接輕微燒蝕的墻面。 　　半干式噴涂技術(shù)。半干噴涂技術(shù)是一種現(xiàn)代噴涂技術(shù)。它的噴涂材料只含有12％的水，對爐壁沒有副作用。該技術(shù)以其獨特的優(yōu)勢吸引了焦化行業(yè)的關(guān)注。半干法噴霧技術(shù)的原理是干粉和液體粘合劑在噴嘴中，在噴霧前在混合器中混合并從噴嘴噴出，水量在10％和12％之間。調(diào)整時，主要設(shè)備為轉(zhuǎn)盤式噴霧機，最大噴霧補償量為450~900kg/h，噴霧水由針閥調(diào)節(jié)，粉末在攪拌機中與水混合。半干法技術(shù)含量高，設(shè)備小，體積小，移動方便，操作簡單，對介質(zhì)無過多要求，噴涂速度快，附著率高。剝蝕區(qū)域為1平方米，深度可達(dá)50毫米墻壁可在20分鐘內(nèi)噴涂。該爐技術(shù)將得到推廣和應(yīng)用，并將成為焦?fàn)t噴涂技術(shù)的主導(dǎo)。 　　焦?fàn)t長壽技術(shù)是一項系統(tǒng)工程，它涉及先天性焦?fàn)t磚，爐窯和爐膛質(zhì)量，日復(fù)一日的熱力系統(tǒng)，生產(chǎn)操作和爐膛維護(hù)，以及熱保養(yǎng)是一個重要環(huán)節(jié)。它可以彌補先天性缺陷和后天性缺陷。爐體狀況是否良好是衡量焦?fàn)t是否處于良好狀態(tài)的重要指標(biāo)，焦?fàn)t采用科學(xué)合理的熱修復(fù)技術(shù)，確保砌體的完整性和嚴(yán)格性。是延長焦?fàn)t使用壽命的關(guān)鍵。 　　在焦?fàn)t的熱修復(fù)和維護(hù)技術(shù)方面，中國經(jīng)歷了從簡單到科學(xué)的道路。自20世紀(jì)80年代以來，中國焦化行業(yè)協(xié)會對焦?fàn)t條件進(jìn)行了多次檢查和評估，爐子的完整性作為重要的檢驗內(nèi)容，促進(jìn)了焦化企業(yè)內(nèi)部管理水平的提高和焦?fàn)t的發(fā)熱。維護(hù)和維護(hù)工作走上了正規(guī)化，科學(xué)化和標(biāo)準(zhǔn)化的道路。攀鋼，鞍山鋼鐵等企業(yè)積累了焦?fàn)t長壽經(jīng)驗。根據(jù)不同爐齡煉焦?fàn)t的情況，實施了不同的維護(hù)措施，對后期煉焦?fàn)t實施了特殊護(hù)理方案，開展了科學(xué)管理和技術(shù)研究，穩(wěn)定了焦?fàn)t生產(chǎn)。 　　可以說，中國的焦?fàn)t生產(chǎn)已經(jīng)積累了有關(guān)爐保護(hù)的經(jīng)驗。只要嚴(yán)格管理，采用成熟的焦?fàn)t長壽爐技術(shù)，提高噴涂效率，延長懸掛材料的時間，中國的焦?fàn)t壽命肯定可以超過40年。更好地完成焦?fàn)t生產(chǎn)冶金焦的歷史任務(wù)。